一、固結(jié)體強(qiáng)度不均勻、縮頸

（一）產(chǎn)生原因 

（1）噴射方法與機(jī)具沒有根據(jù)地質(zhì)條件進(jìn)行選擇。

（2）噴漿設(shè)備出現(xiàn)故障中斷施工。

（3）拔管速度、旋轉(zhuǎn)速度及注漿量適配不當(dāng)，造成樁身直徑大小不均勻，漿液有多有少。

（4）噴射的漿液與切削的土粒強(qiáng)制攪拌不均勻，不充分。

（5）穿過較硬的粘性土，產(chǎn)生頸縮。

（二）預(yù)防措施及處理方法

（1）根據(jù)設(shè)計要求和地質(zhì)條件,選用不同的噴漿方法和機(jī)具。

（2）噴漿前,先進(jìn)行壓漿壓氣試驗(yàn)，一切正常后方可配漿，準(zhǔn)備噴射，保證連續(xù)進(jìn)行.配漿時必須用篩過濾。

（3）根據(jù)固結(jié)體的形狀及樁身勻質(zhì)性，調(diào)整噴嘴的旋轉(zhuǎn)速度、提升速度、噴射壓力和噴漿量。

（4）對易出現(xiàn)縮頸部位及底部不易檢查處進(jìn)行定位旋轉(zhuǎn)噴射（不提升）或復(fù)噴的擴(kuò)大樁徑辦法。

（5）控制漿液的水灰比及稠度。

（6）嚴(yán)格要求噴嘴的加工精度、位置、形狀、直徑等，保證噴漿效果。

二、壓力上不去

（一）產(chǎn)生原因

（1）安全閥和管路安接頭處密封圈不嚴(yán)而有泄漏現(xiàn)象。

（2）泵閥損壞，油管破裂漏油。

（3）安全閥的安全壓力過低，或吸漿管內(nèi)留有空氣或密封圈泄漏。

（4）塞油泵調(diào)壓過低。

（二）預(yù)防措施及處理方法

應(yīng)停機(jī)檢查，經(jīng)檢查后壓力自然上升，并以清水進(jìn)行調(diào)壓試驗(yàn)，以達(dá)到所要求的壓力為止。

三、壓力驟然上升

（一）產(chǎn)生原因

（1）噴嘴堵塞。

（2）高壓管路清洗不凈，漿液沉淀或其他雜物堵塞管路。

（3）泵體或出漿管路有堵塞。

（二）預(yù)防措施及處理方法

（1）應(yīng)停機(jī)檢查，首先卸壓，如噴嘴堵塞將鉆桿提升，用銅疏通。

（2）其他情況堵塞應(yīng)松開接頭進(jìn)行疏動，待堵塞消失后再進(jìn)行旋噴。

四、鉆孔沉管困難偏斜、冒漿

（一）產(chǎn)生原因

（1）遇有地下埋設(shè)物，地面不平不實(shí)，鉆桿傾斜度超標(biāo)。

（2）注漿量與實(shí)際需要量相差較多。

（3）地層中有較大空隙不冒漿或冒漿量過大則是因?yàn)橛行娚浞秶c注漿量不相適應(yīng)，注漿量大大超過旋噴固結(jié)所需的漿液所致。

（二）預(yù)防措施及處理方法

（1）放樁位點(diǎn)時應(yīng)釬探，遇有地下埋設(shè)物應(yīng)清除或移動樁鉆孔點(diǎn)。

（2）噴射注漿前應(yīng)先平整場地，鉆桿應(yīng)垂直傾斜度探制在0.3%以內(nèi)。

（3）利用側(cè)口式噴頭，減小出漿口孔徑并提高噴射能力，使?jié){液量與實(shí)際需要量相當(dāng)，減少冒漿。

（4）控制水泥漿液配合比。

（5）針對冒漿的現(xiàn)象則采取在漿液中參加適量的速凝劑，縮短固結(jié)時間，使?jié){液在一定土層范圍內(nèi)凝固，還可在空隙地段增大注漿量，填滿空隙后再繼續(xù)旋噴。

（6）針對冒漿量過大的現(xiàn)象則采取提高噴射壓力、適當(dāng)縮小噴嘴孔徑、加快提升和旋轉(zhuǎn)速度。

五、固結(jié)體頂部下凹

（一）產(chǎn)生原因

在水泥漿液與土攪拌混合后，由于漿液的析水特性，會產(chǎn)生一定的收縮作用，因而造成在固結(jié)體頂部出現(xiàn)凹穴。其深度隨土質(zhì)漿液的析水性、固結(jié)體的直徑和長度等因素的不同而異。

（二）預(yù)防措施及處理方法

旋噴長度比設(shè)計長0.3～1.0米，或在旋噴樁施工完畢，將固結(jié)體頂部鑿去部分，在凹穴部位用混凝土填滿或直接在旋噴孔中再次注入漿液，或在旋噴注漿完成后，在固體的頂部0.5～1.0m范圍內(nèi)再鉆進(jìn)0.5～1.0m，在原位提桿再注漿復(fù)噴一次加強(qiáng)。

來源：網(wǎng)絡(luò)

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